一、案例基础信息 
案例标题：中骏森驰｜汽车内外饰件未来工厂（MOM+IoT）落地案例

客户名称：中骏森驰汽车零部件股份有限公司

所属行业：汽车零部件、汽车内外饰

企业规模：全球主流车企一级供应商

项目周期：一期MES+WMS+IoT，二期质量管理模块

二、客户原有痛点  
结合项目实际，痛点具体描述如下：

1.生产协同痛点：订单波动大、多品种小批量，计划频繁调整与紧急插单导致跨部门协同断层；生产计划与实际进度脱节，在制品（WIP）数量、位置与状态不透明，异常响应滞后。

2.质量追溯痛点：IATF16949追溯要求高，但生产过程缺少闭环管理，质量风险高；人、机、料、法、环数据未贯通，难以满足宝马、大众等主机厂严苛的审计与追溯需求。

3.成本利润痛点：库存高企导致流动资金占用严重，能耗浪费与设备效率不足推高运营成本；传统事后维修模式导致设备综合效率（OEE）低下，盈利能力受限。

4.管理/系统痛点：SAP、WMS、PLM等系统零散，形成数据孤岛；生产过程依赖纸质单据与人工传递，数字化应用浅，管理粗放且人才依赖度高。

三、我方解决方案  
以“行业适配、本地服务、集团信任、功能精准、长期可扩展”为核心，定制解决方案如下：

1.部署系统：MOM平台 + WMS仓储管理系统 + IoT设备物联网平台 + QMS质量管理模块

2.硬件配置：PDA移动终端、工控机、固定式/头戴式摄像头、MINI屏、可视化看板、设备数据采集终端

3.实施内容：分两期实施，一期打造MES+WMS+IoT基础平台，二期深化质量管理模块；建立“产品SN+物料+工艺”三重绑定追溯体系，实现注塑、涂装、装配全工艺流程防错与闭环管理。

4.系统集成：无缝对接SAP ERP、WMS、PLM、QMS等系统，打通从订单到交付的全链路数据；实现设备PLC数据自动采集与工艺参数实时监控，构建集团多工厂统一管控平台。

四、项目实施成效  
数字化改造后，核心指标显著提升：

1.效率类：任务协同执行效率提升60%，快速拣货效率提升50%，移动扫码单据生成时效性提升90%，生产周期缩短10%。

2.质量类：过程追溯覆盖率达90%，人为失误降低80%，良品率提升2%，信息错误减少95%，满足IATF16949全流程追溯要求。

3.成本类：能耗统计效率提升95%，设备联网率达70%，降低库存与呆滞物料，减少间接人员投入，运营成本显著下降。

4.管理类：生产进度、良率、能耗、设备状态实时可视化；安灯系统实现异常自动上报与闭环处理；管理驾驶舱驱动科学决策，摆脱经验管理。

五、案例亮点  
以下为本项目的核心价值与创新点：

1. 三重绑定全链路追溯：通过“产品SN+物料+工艺”三重绑定，构建“工序防错守门员+全链路追溯记录仪”，确保每件产品“做对、用对、干对”，满足主机厂严苛质量审计要求。

2. 行业深度适配MOM平台：专为汽车内外饰注塑/涂装/装配场景设计，原生支持IATF16949、PPAP、APQP等质量体系，深度匹配多品种小批量、频繁换线、BOM变更频繁等核心痛点。

3. 集团化多工厂协同管控：支持宁波、广东、湖北多基地同步部署与统一平台管理，实现集团级数据贯通与标准化运营；本地化服务团队快速响应，保障项目低风险、快上线、稳运行。