一、案例
宁波艾肯智能科技有限公司｜胶木、总装车间数字化

客户名称：宁波艾肯智能科技有限公司（简称“艾肯”）

所属行业：电子家电

企业规模：中型制造企业

项目周期：6个月

二、客户原有痛点 
在数字化转型前，艾肯面临以下核心痛点：

1. 生产痛点：产品品种多、批量小，传统排产调度依赖人工，生产切换耗时且柔性不足，导致交期延误风险高，难以满足快速响应市场需求。

2. 物流/仓储痛点：物料仓储与转运高度依赖人工，存在找料耗时、物料损耗无法追溯、库存管理不透明等问题，导致车间材料损耗率高，库存积压严重。

3. 质量/追溯痛点：生产过程数据采集依赖手工记录，质量追溯体系缺失，产品出现质量问题时难以定位源头，人工质检效率低且漏检率高达8%。

4. 管理/系统痛点：原有系统孤立运行，无法与ERP、MES等系统互通，生产状态无法实时监控，数据滞后导致管理决策效率低下。

三、我方解决方案 

针对痛点，我方以“数字化、智能化”为核心，量身打造解决方案：

1. 部署系统：

核心系统：部署MOM制造运营平台+全流程质量追溯系统，实现生产计划、执行、质量闭环管理。

硬件配置：部署智能传感器、数据采集终端（DCS）、工位智能平板、RFID追溯设备等，构建数据实时采集网络。

2. 实施内容：

分阶段实施：按“试点验证→逐步推广→全面覆盖”路径推进，确保车间生产不停产改造；

人员培训：开展系统操作、设备维护、数字化管理培训，提升团队数字化能力。

3. 系统集成：

打通MOM平台与艾肯现有ERP、PLM系统，实现订单、物料、生产数据实时同步，消除“信息孤岛”。

4. 质量追溯：

构建全流程质量追溯体系，从原料入库到成品出库，每个环节绑定批次码，通过智能终端实时记录工艺参数、质检结果。

四、项目实施成效 
数字化改造后，艾肯车间实现显著提升：

1. 效率类：排产效率提升20%，物流转运效率提升1.5%，整体生产效率提升10%。

2. 质量类：产品不良率下降2%，质检效率提升2%，漏检率降至2%以下。

3. 成本类：节省人力7人/年，物料损耗率下降2%，库存周转率提升15%。

4. 管理类：交付准时率从70%提升至85%，生产数据实时可查，质量追溯覆盖率达100%。

五、案例亮点

1. 柔性生产与产能优化：通过MOM平台智能排产，实时监控产能瓶颈，支持多品种小批量快速切换，制造过程协同性提升30%，产能利用率显著提高。

2. 无纸化质检与追溯闭环：采用工位智能平板替代纸质巡检记录，每批次产品绑定唯一追溯码，实现从原料到成品全流程数据可追溯，质检效率与准确性大幅提升，减少质量人员成本支出。

3. 分阶段改造与数据驱动决策：项目采用“不停产”分阶段实施策略，确保生产连续性；集成多系统数据后，管理层可通过可视化看板实时掌握生产状态，异常预警响应时间缩短50%，实现数据驱动的精细化管控。