MES系统的质量管理规划怎么做

MES系统中的质量管理应用于生产过程的质量管理，就是对生产过程中各个节点的质量进行监督。比如生产流程变了，班次变了等。，有必要对生产出来的产品进行质量检验。

质量管理可以有效地减少“异常”产品的产量(为公司省钱)，使生产线井然有序，生产出符合公司(或行业)要求的“健康”产品。

1.质量检查计划

在日常工作中，质检员需要在质检前对某一物料制定检验计划。检验方案通常由质量检验类型、抽样对象、一个或多个抽样项目等组成。

其中，质量检验项目尤为重要，质量检验项目的设置是基于材料本身的结构、物理性能、化学性能等方面:

A.目视检查(通常是视觉和手感)

b .尺寸和结构检查(用游标、分卡等)。)

c特性检验:如化学特性、物理特性、温度特性等。(使用专业检测仪器或设备)

举个通俗易懂的例子:

机械设计制造或车辆工程专业的应该熟悉上面的机械加工图。

当我们按照上面的加工图完成零件的时候，怎么知道完成的零件是否合格呢？

通常我们用游标卡尺检测零件的高度或宽度是否符合加工图的标准，用塞规测量中间孔径和孔距是否符合标准。

其中，高度28mm±5mm，宽度18mm±5mm为合格标准范围，为两个检验项目。

2.质检业务流程

质检需要的场景:原材料入库前、生产过程中、成品入库、销售出库。

3.质量检验分类

3.1 IQC:进货质量检验

当材料到达仓库时，要求IQC对材料进行质量检验，并根据检验标准确定其是否合格。

3.2 IPQC:过程质量检验

工序质量检验是指对产品从物料投入到最终包装的质量检验，主要是防止大量不合格产品流入下道工序继续加工。

过程质量检验包括首检、巡检、终检等。

第一次检查

第一，检验是尽早发现问题，防止产品批量报废的有效措施。

通过首检，可以找出夹具磨损严重或安装定位错误、计量器具精度差、图纸错误、送料或配方错误等原因，采取纠正或改进措施，防止不合格品产生。

首件检验应在下列条件下进行:

(1)一批产品投产时；

(2)设备重新调整或工艺发生重大变化时；

(3)换班或操作人员变动时；

(4)当毛坯类型或材料发生变化时。

第一个检测触发节点:

(1)任务开始时第一次报到:流程中第一次报到；

(2)班次开始第一次汇报:白班和夜班，每班第一次汇报；

(3)人员变动首次报告:同一流程中操作人员变动的首次报告；

(4)工作日首次报到；

3.2.2巡检

巡回检验是指检验工人按照一定的时间间隔和路线轮流到工作场所或生产现场，以抽查的方式检查新加工的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书规定的要求。在大规模生产中，检验可以与工艺相结合。

最终检验

由过程的最后一个批次报告生成的检验；

3.3 FQC:入库检验(最终检验)

最后一道工序完成后，成品入库时需要FQC检测:

(1)最后一道工序的输出；

(2)产品检验；

(3) FQC检测；

(4)不合格品的处理；

3.4 OQC:出货检验

在销售过程中的产品从仓库交付之前，需要进行OQC测试:

(1)获取出库单，查看出库信息；

(2) OQC检测；

扩展:3.5 AQL检查

适用于正常检验一次抽样的要求。

支持国标规定的26个AQL值:0.010~1000

支持国标规定的7个抽样级别:特检级别S-1、特检级别S-2、特检级别S-3、特检级别S-4、一般检查级别I、一般检查级别II、一般检查级别III。

4.质量检验结果

A.进货质量检验结果

仓库可以接收来料，并将其放置在待检区域，以便对材料进行送检或现场质量检查。不合格品可采取特购、退货、全检等方式处理。

B.过程质量检查结果

生产过程质量检查也可以是现场质量检查或检验，并会出现以下情况:

(1)质检员可以直接判定不合格品；

(2)如果质检员不能判断不合格品，则要求上级介入；

不合格品通常采用让步接收、报废、返工、返修、全检等方式处理。

当然，质量模块不可能独立存在。它需要与系统中的物料管理和流程管理相关联，需要与物流业务和生产业务相关联。所有子模块互为补充。