制造业wms系统首件检验规范流程

第一次检查的记录是什么？

首先，记录首件的质量特征值。

其次，最重要的是记录加工首件的操作条件，包括但不限于原料厂家批次、工艺参数实际值(不是设定值)、环境参数、模具工具型号等等。

如果是数控设备，也可以记录加工时间，只要能追溯到加工第一件的条件。

根据上述记录，首件和加工首件的质量影响因素是对应的。如果在批量生产中发现有缺陷，可以现场对比首件和首件的运行情况，找出缺陷产生的原因。

可能会出现一个尴尬的情况，就是有残次品，但是残次品的工作条件和首件差不了多少。

首件检验规范流程

1)主题内容和适用范围

本文件规定了公司对新产品生产过程中的首件检验和批首件检验的要求和工作程序。

本规定适用于公司对新产品生产过程中的首件检验和批首件检验的控制。

2)责任

生产部负责组织和安排首件检验。

对未经新产品首件、批首件或首件检验不合格而擅自生产产品造成的质量事故，由直接责任者负责。

检验员和生产线负责人对首件检验的正确性负责。

检验员对首件确认不全和检验员出具的质量证明不全造成的质量事故，由检验员负责。

3)控制要求

生产部首次连续生产的首件成品半成品和成品必须通过首件检验和确认。

对于常规生产产品，应分批进行首件检验。

当机器因设备、工艺等原因停机时，应在机器停机再启动时进行首件检查和确认。

当产品和规格发生变化并投入生产时，应对首件进行检验和确认。

新产品首件检验时，生产单位负责通知相关检验人员，并根据现行有效的图纸、清单(或顾客提供的样品)和工艺文件进行检验。检验员应填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将该卡挂在首件产品上以标识首件；首件检验不合格的，应立即退回，重做首件，并做好记录。未通过首件检验的产品不得接受。

作为批量生产的样品，首件由生产部保存至批量生产结束后才能最终交付。

产品生产过程中使用的所有原辅材料应在首检时进行检查，必须符合规定。

4)工作程序

在首件制作过程中，生产线负责人和检验员应前往生产现场，监督检查实际生产者按照生产工艺和现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每个生产过程进行监督检查，发现问题及时纠正和解决。

常规产品的首件生产和停产重启的产品必须完成所有生产过程。生产商检验合格并签署首件卡后，将移交给检验员进行首件检验。首件检验时，检验员应与生产线负责人一起，根据现行有效的图纸、清单(或客户提供的样品)、工艺文件和产品要求进行检验。检验合格后，首件产品应进行标识(如“首件合格”)，首件卡应由生产方(或代表)和检验方会签。因产品重大变更需要进行首件检验的，可由相关人员和检验员签字批准；如果首件检验不合格，将立即退回，并重做首件。

新产品的第一批生产以及材料和规格变更后产生的半成品和成品需要进行检验和确认。

首件检验时，应及时做好首件记录，并填写首件确认书。

首件生产中发现质量问题时，应及时反映和处理，对不合格项应重新确认。只有对首件进行检验并将结果记录在首件卡上，质量经检验员认可后，才能组织生产。

首件确认后，检验员才能开始正常的出厂检验。