制造业仓储的特殊性与绩效提升：物流一体化

概念

从概念上讲，除非能充分证明是基于成本效益，否则仓库不应纳入物流系统。在物流运作过程中，仓库属于保值增值阶段，也有一个投入产出的过程，但其产出形式并不体现为直接利润，而是企业赢得的短缺成本、损坏成本、质量成本、时间成本、机会成本等。

从功能上讲，仓储是一种静态，可以理解为每小时零速度的运输(空间效率)。因此，其功能模式选择是否得当，自然会对生产企业的物流产生重要影响。

最常见的仓库功能操作模式是传统的仓库拣货系统。领料是一种传统的物资交换方式。一般车间需要某种物料或备件时，由车间使用人申请，车间负责人批准，车间经理发放，然后由车间使用人或专人到相应仓库领取。

问题的出现

一般来说，如果仓库面临多个车间或者多种物料的存储，很容易出现不同车间的人或者不同物料使用人同时来同一个仓库领料，从而导致排队问题。很多接受者来自同一个车间，但彼此所在小组的材料和工作没有必然联系。也不包括那些排队等了半天，却因为确认货物或者出具错误单据而空手而归的。为了避免这种极端情况，大多数企业通常只采取以下措施:

1.把原来的仓库分成几个更小的仓库单元，每个仓库负责某类物料的数量，分散拣货人员的“聚集”密度；

2.增加仓库管理和发放人员，提高仓库的发放速度；

3.车间统一开物料清单，派人领料，减少因领料造成的车间不同组别人数不足，减轻仓库人员排队压力；

4.为了提高仓库人员的专业水平，提高发料速度，仓库人员内部进行了分工，每个人负责仓库的几个区域或部分物料的入库，包括入库、盘点、领料、发料等。，并且必须始终知道特定材料的位置和数量。仓库工作人员戏称其为“一体机”。各种措施都不一样。

但实际上，在企业的实际运作中，特别是随着产量的增加或生产旺季的到来，排队问题得到了暂时的缓解，新的问题又接踵而至:

1.仓库分解的结果是，仓库越来越多，仓库人员、仓库设备、仓库空间(外部仓库也是自然的、不必要的产生)的数量也成倍增加，物资周转次数也增加；而且分散的因素使得仓库的统一管理更加困难。

2.发放人员的增加，让仓库人满为患，某物资领取人员说“仓库就像食堂，满满当当都是人头”；另一方面，到了领料或者淡季来临的时候，仓库里的发料人员就成了“闲人”，不仅增加了库存管理的成本，也影响了企业的士气。

3.车间开了材料单，随着材料也增多，原来一个人拿不了那么多货，只好“多去几个”或者干脆去一个队；另一方面，由于接收材料的种类、数量、时间差，每次挑选候选人的安排都成了浪费时间。

4.“全合一合同”的做法据说，公司管理层为了提高仓库员工的专业水平，还把仓库的名称、数量、采购时间、存储仓号、在仓库中的位置等参数作为考题给员工。这种做法确实提高了仓库的物资发放工作，但仓库工作人员换岗或请病假时，往往会出现“青黄不接的情况”(某仓库主管说)。

事实上，随着业务的发展，一旦物资获取成为必须的工作，人排队的问题就会一直存在；而且由于车间物料收集的不确定性，仓库人员的工作状态和物料的数量、保质期无法得到有效、根本的控制，使得仓库运作始终处于被动状态，企业物流运作的快速反应成为一句空话。

为了提高仓库的运营绩效，需要对仓库进行全面的定位、改造和提升。从目前仓库运作的一些方式来看，仓库主动配送系统在生产企业物流运作中的优势越来越被人们所认可。尤其是在机械制造业、家电行业、电子行业等综合搬运较多、物流频率较高的行业。

我们知道，配送是指短距离内的少量运输。仓库主动配送系统是一种为保证物料(包括生产物料、维修件和备件等)的供应而建立的配送系统。)或从车间到车间的成品或半成品，进厂后可由分供方(或外协件生产厂家)交付到车间生产线。它应该包括从供应商进货到入库，直至交付到生产工位的全过程的物流运作过程。

在生产区，为了使物流合理化，一个专门的物料储存、搬运和仓库管理部门使用一个运输系统在几个有定期、定量和定点物料需求的生产部门或车间进行分配。即把过去不同车间、仓库、不同物料进行的拣货(或一次配送)改为不区分车间、不区分物料集中配送的“物料集中配送”。

从车间拣货行为到仓库主动配送行为的转变，意味着仓库对企业物流的运营管理从原来的被动状态走向主动状态；参与从幕后支持到一线生产的管理、监督和支持；从封闭的物质管理到开放的辐射式服务管理；从无序管理到有计划有组织的物流运作。需要注意的是，不同行业的仓库物料管理的功能模式要根据企业/行业的特点来选择。在物料和产品比较简单，生产节奏不太明显的特殊行业，仓库拣货功能可能更倾向。

仓库容量规划

当企业的仓库功能被合理选择和确立后，仓库内部的能力规划就成为重中之重。

一般来说，仓库最关心的是:仓库能存多少货？搬运设备是如何配置的？人员配备如何？材料如何分类存放？如何规划空间？如何控制进货、发货、配送的频率？如果我们真的想考察一个仓库的存储能力，我们必须从订单、生产计划和生产节拍、物料特性分类、集装箱选择等关键问题入手。，这样才能最终确定仓库操作中的上述问题。

单一物料在仓库中的存储能力计划的基本思想基本上分为五个阶段:

1.材料数量由企业的生产资源计划决定。根据企业制作的计划大纲，可以根据单个产品所需的这种物料的件数，知道本期所需的具体物料数量(包括质量、损耗和折让折扣)；根据经济订货批量的计算方法，可以知道该物料在其特征子周期内的准确物料数量。

2.配送频率由车间产能决定。根据车间生产能力和生产效率，可以知道单个生产线或生产班组在每个时间单位的生产节拍，从而知道每个工位需要的具体物料数量。仓库的配送就是根据这个参数，连同搬运路径、搬运设备等相关参数，确定配送频率和“在线存储时间、存储能力”。

3.分析物料特性，确定物流容器。根据材料的特性(如相关尺寸、易碎性、防水、防火、防静电等。)，可以确定物流集装箱的选择标准，也可以确定单个物流集装箱的标准装载容量和标准装载方式。这是至关重要的一步，因为物流容器的标准化和包装的单元化是物料机械化、自动化和立体存储的基础，是物流设备、管理人员和物流空间计算的关键参数，是具体物料和仓储管理软件数据对应的基础平台。

4.分析物流集装箱，并确定存储模式，装卸设备和人员配备。根据物流集装箱的三维尺寸，包括内外尺寸、总重量、可堆垛性、可运输性(即物料搬运总活动量)和集装箱可管理性，可以确定仓库内集装箱流动的频率(即物流量)、堆垛层次(堆垛高度)、堆垛方式、货物空间占用的空间、一次性搬运能力以及搬运设备的选择和配置，这样在这里，物料管理的对象就从笨重的物料变成了物流集装箱，使工作大大简化、具体化、精确化。这是一次思想上的飞跃。使仓库资源的分配和未来仓库库存及管理软件的引入有了理性的选择依据。

5.分析相关资源，确定物流管理策略。只有当所有的材料都清楚了，集装箱都切换标准了，设备和人力都合理配置了，仓库管理的模式才能确定，“5S”管理和可视化管理才能在仓库大有作为，仓库的现场管理才能有效，仓库的分配和管理机制才能建立完善。

以上规划思路基本都是沿着仓储物料的分析主线展开的，因此很容易保证物料控制的准确性和相关资源利用的可行性和经济性；实践证明，在家用电器、汽车制造、机械制造、电子、食品、医药等材料集成度高的行业，很容易出成果。

必须强调的是，在仓储过程中，物料的包装是关键，传统的仓储管理思路往往无法打破原有的“物对物”框架和偏方向性思维，从而失去了对物流集装箱经济的准确判断和明智选择。物流规划的思路必须遵循“容器通用化、标准化、系列化”和“具体材料具体分析”的原则。同时，在仓库容量的规划和物流集装箱的选择上，最好能获得专业人士(如有实践经验的物流管理或物流设备咨询公司)的客观指导，从企业物流管理的全局和长远角度进行。

性能改进

当以仓库为平台的企业所有物流环节有效结合时，也应由物流管理的专门部门负责，以保证企业内部从分供方到车间生产线的物料配送或从车间到车间的成品或半成品配送能达到准时、高性能的作业要求和实际作业效果。

值得一提的是，在对仓库的功能定位和产能规划进行了相对合理的构建之后，必须有一个称职的团队来强力推动。这个团队既要懂生产运营，又要懂物流管理，要有物流运营的权力，要承担高层对生产企业物流提供服务的绩效考核。从而可以组织相关部门和人员进行全方位的物流运作培训，在企业物流管理的各个环节建立并实施详细的绩效考核体系，准确定位各部门的物流管理在职能上的位置，最终提高员工的责任感和积极性，保证物流管理的持续改进和提升。

在企业管理中，仓库管理并不代表物流管理的全部，但其绩效已经成为物流管理成功的桥头堡。但是，由于各种原因，在仓库功能和能力的规划中，预期值与实际情况可能存在差距。但是，如果确保了这些关键因素，仓库生产物料的管理至少可以朝着正确的方向前进，从根本上解决企业的能力和运营问题，促进企业物流的整合和合理管理。