MES系统在生产管理中的新需求

现代工业能够逐步淘汰手工业的一个很大的因素，就是通过大规模生产，大大降低商品价格，满足市场供应。随着人们生活水平的提高，物质需求已经从单纯的数量满足转变为更多的选择和更低的替代成本。当这种个性化的市场需求进一步发展时，就出现了“定制”的要求。汽车工业和电子消费产品已经很好地展示了这种市场变化。

面对不同的市场环境，企业必须能够从容应对，否则就会陷入困境，失去竞争力。在大规模生产环境下，企业更注重资源效率，在品种批量小的情况下，重点就变成了“满足交货期下更低的换线成本”。在过去，产品定制是高成本或奢华的代名词。起初，当市场需求不强烈时，企业不愿意提供“定制”生产，因为他们愿意支付的市场容量并不大。

但市场不会因为企业的勉强而放弃“定制”需求。另一方面，资本是逐利的。很多企业不愿意做，但有少数愿意做，因为他们想成为领导者。我们甚至会看到一些资本跨境。在这种背景下，工业4.0是德国制造业提出来的，目的是为了确保未来的制造强国地位。

随着全球供应链体系的日益成熟，比如在中国和德国，同样的设备和同样价格的原材料可以用于生产。德国企业意识到制造大国的地位不断受到挑战，提出提供接近量产的低成本“定制产品”。为了实现这一目标，他们的答案是用信息流来引导制造管理过程中的最佳增值链。为了获取信息，需要通过系统和网络获取增值链中各个环节的信息。

其实无论是传统工厂还是未来工厂，都离不开这五个基本要素。但是，在不同的市场环境下，这五个要素的智能化程度和相互关联度是不同的。

在过去的几年中，许多企业投入了大量的热情和资金来探索和实践“未来工厂”，其主要手段是信息化和自动化。然而，一些企业开始怀疑投资回报，一些尚未开始的企业在听到失败的案例后变得犹豫不决。他们对是否应该投资“智能建筑”感到困惑。另一个困惑是如何定义你需要的“工具”。解决方案并不复杂，从生产管理的需求出发。

企业需要问自己:

你对目前的生产管理满意吗？

如果没有，有哪些业务流程环节？

有多严重？可以用客观数据量化吗？

不足是技术原因还是组织管理原因？

如果是组织管理，是人为干扰造成的吗？

是否有可能通过适当的工具(信息化或自动化)消除人为干扰？

当这些问题被如实回答后，建造“未来工厂”的两大困惑就迎刃而解了。

制造企业在生产管理过程中面临的日常业务场景可以概括为三个阶段:了解现状、评价历史、展望未来。这三个阶段并不是孤立的，而是相辅相成、反复优化的。预先警告就是预先武装。不言而喻，只有了解自己的产能，才能做出更好的规划。车间是动态的，比如设备的非计划停机或者不合理的次品率，所以计划永远赶不上变化。但是不可能因为噎着了就停止计划。了解车间动态并管理这些变化非常重要。比如找到闲置运力合理安排应急订单。收集实际作业时间，与计划节拍进行对比，这样你在计划时就可以用更合理的工序占用时间来安排工单。

一个工厂的五行必须结合业务场景，这样才能根据实际的业务需求来设计五行的智能程度和关联程度。如果设备维护已经做好，就没有必要投入巨资做智能维护预测。但如果大量的人工测试劳动强度大，事后测试导致废品率增加，这对于企业来说是必须要改善的，那么考虑人工智能的质量预测就是一个合理的投资，此时要求设备提供工艺参数是必不可少的。

无论制造什么样的生产模式和产品，制造管理体系的建立和企业管理能力的建设都不可能一蹴而就。单词系统包括过程、人员和工具的元素。系统的建立使得业务执行流程在生产实践中不断优化。

过程是描述工作过程的过程，即按照什么步骤完成什么工作，产生什么结果。一般来说，制造企业包括六个主要业务流程:一个主要业务流程和五个辅助业务流程。主工序是唯一增值的工序，即生产控制，描述生产是如何进行的(建立工艺路线)，生产需要哪些资源(工艺要求)，生产成本(工序时间成本核算)，生产进度(在制品或半成品报工)；其他五个流程依赖于生产控制，包括计划和调度(生产资源的可用性和产能、工单规则、产能选择策略等。);准备(材料、工具、程序和其他辅助资源计划、生产线变更计划等。);质量控制，(控制计划，缺陷投诉，失效模式分析等。)、设备维护、信息管理(异常事件、工作流程、生产会议、检查表等。).

系统依靠工具和人来执行流程，KPI用于评估流程执行效果，发现流程设计问题。任何管理体系的建立都是围绕PDCA展开的。在传统企业中，流程依赖于纸质和Excel，导致无法及时监控流程执行情况，评估流程所依据的数据不完整或不正确，无法有效发现流程潜力进行改进，无法监控措施的实施效果。即使在一些企业中，好的工艺也无法固化传承，企业制造水平的可持续发展取决于个体人员的经验或熟练程度。

工欲善其事，必先利其器。很多企业都制定了完善的管理流程，比如某企业的生产控制流程。三个车间共有12名生产助理。调度结束后，生产助理负责根据调度要求将生产文件分发到各工位，收集生产数据(设备状态、工单产出、人员工时、工序作业时间等。)生产过程中，然后在Excel中形成当天的生产报表。事实上，同样的生产控制流程，在三个车间的运行效果却大相径庭，唯一的原因就是员工的执行力。只有一个车间的生产助理能在长期工作中及时收集正确的数据和工艺报告，这个车间的制造绩效明显高于其他车间。这个企业引入MES，最大的收获就是业务流程执行的稳定性和效率都得到了很大的提升。管理层有更多的精力去分析系统提供的控制数据，去思考如何对症下药提出解决方案，在系统中及时监控措施的执行效果。