制造业产品与信息传递的质量风险

产品质量是武汉日以继夜，机、材、法、环、测(5M1E)综合作用的结果。质量风险来源于质量管理体系、信息传递、工作流程、加工制造、产品检验等过程和支持活动。只有识别影响产品质量的各种风险，才能采取有效的控制措施，避免质量风险的发生。

质量是一组内在特性符合要求的程度，质量管理是现代企业制度形成过程中的系统工程之一。它和企业一起发展，只有质量好的产品才能支撑企业的可持续发展。只有实施强有力的质量管理，才能孕育出高质量的产品。质量水平体现在每个员工的行动中，贯彻在员工的思想中，结晶在产品和服务中。

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质量管理体系风险

01多系统共存导致的质量风险

质量管理体系是指在质量方面指导和控制组织的管理体系。每个制造企业都会根据自己的产品类别和客户群体，建立相应的符合国际标准、国外标准、国家标准、国军标等标准的质量管理体系。

为了应对多样化的产品类别，企业需要根据不同的情况和用户质量要求建立合适的质量管理体系。例如，军工产品需要满足GJB9001B质量管理体系要求，而国外客户的产品需要满足AS9100C质量体系要求。这些不同的质量体系集成在一起，各自的质量控制要求略有不同。这些质量要求同时作用于产品制造过程，给实施带来质量风险。

查理·普斯制度建设水平引发的质量风险

有效的质量管理体系规定了从产品设计、原材料采购、加工制造、产品检验到售后服务等各个环节的质量要求。作为质量管理体系的子系统，它们的工作内容高度相关且自成一体。在管理领域，制度和制度没有严格的区别，可以叫制度，也可以叫制度。

每个环节都需要完备的质量保证条件，子系统建设水平受到各种现实条件的制约，是标准要求和管理实践相结合的产物，会造成产品质量保证风险。

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信息传输质量风险

设备质量信息反映设备质量要求、状态、变化、相关要素和相互关系的信息，包括数据、资料和文件。

与产品相关的各种质量信息伴随着产品的整个生命周期，信息量大，传递过程长，参与者多。为了满足文献与现实相符的质量要求，每个环节都必须保证信息传递的及时、真实和准确。信息流复杂的传输过程需要质量管理方法和技术状态控制方法与之相适应，稍有差错就会带来严重的质量风险。

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工作流程的风险

Process，也译为流程，是“工作循环的过程”的缩写。这些工作需要多个部门和岗位的参与和配合，这些部门和岗位会承接和转移工作。因此，该过程也可称为“跨部门、跨岗位工作的过程”。

流程本身是业务活动的载体，是现代企业管理研究的重点内容之一。例如，某企业的原材料进货检验流程在4վ֮ս有10个不同的职能部门，他们之间有分工和合作。按照一定的流程，可以有效的完成原材料的进货检验。

但是，并不是一个企业的所有业务工作都是有流程图指导的，各个部门根据各自的职责分工完成相应的工作。当流程中某项工作的职责分工不明确时，整个流程就会中断或无法实现为业务增值的目的，从而导致质量风险。

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制造过程中的风险

过程是一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。现代质量管理的创始人休哈特认为，产品的质量不是检测出来的，而是生产出来的，质量控制的重点应该在制造阶段。

影响制造过程质量的因素很多，如工艺文件、人员、设备和工装、设备、方法和环境等。只有各种质量因素得到控制，才能加工出合格的产品。

同时，一般过程、特殊过程和关键过程的质量控制是不同的。比如特殊工艺需要确认工艺参数、人员、设备、辅料、工艺方法、工作条件等。特殊过程的质量控制侧重于产品过程要素，而关键过程主要是对产品的实物质量检验提出更多的要求，要求充分识别产品的各种质量特性，如尺寸的100元%检验等。，过程中的任何漏洞都会导致不可挽回的质量风险。

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产品检验风险

检验是通过观察和判断，结合测量和试验进行的符合性评价。产品检验需要满足以下条件:

应有足够数量的合格检查员；

要有实用有效的测试环境和完善的测试手段；

使用一套清晰客观的检验标准；

使用科学严格的检验管理系统。

只有满足这些条件，才能从制度上规避质量风险。要实现这一目标，需要从以下几个方面努力。

01人员岗位胜任能力风险

工作能力是检验队伍建设的主要内容，而人员是质量六要素中最不稳定的因素，也是保证检验工作有效开展的基本动力。

检验队伍建设需要贴近实际，注重实效，以提高素质、胜任岗位为目标，全面履行识别、检查、预防、报告的工作职责。一是必须符合素质要求，爱岗敬业，严于律己，人际关系和谐。其次，必须具备岗位绩效的理论知识和业务知识，掌握开展工作所必需的技术能力。只有具备这些技能的检验员才能成为合格的质量卫士。

查理·普斯计量体系的顶层设计风险

技术文件是产品验收的依据，从源头上规定了检验内容和方法。评价检验内容和方法的正确性是测量系统设计的主要工作，包括检验程序、验收标准、检验方法的设定，测量设备的选择满足产品质量特性和检验要求的程度等。只有实现技术文件的指导性、可操作性、可执行性的工作目标，才能从源头上消除错漏，提高质量控制能力，防范质量风险。

产品检验要从践行大质量理念入手，实现全价值流的质量提升，务实推进“侏罗纪世界3转型”，将工作重心从事后检验转向事前预防，将工作模式从检验转向曝光和监督改进，将奖惩激励从结果导向转向正向激励转向曝光，扎实做好“源头检验、过程控制、优质交付”全过程管理，促进产品质量持续提升。

03检验系统建设风险

对产品检验来说，是对产品的一项或多项质量特性进行观察、测量或测试，并与规定的要求进行比较，以确定其是否合格的活动。它需要充分利用各种测试方法来验证加工产品的质量特性符合技术文件的要求，即文件符合事实，这种验证数据采集技术就是测试技术。

产品质量特性的获取不能满足于单一的检验方法和技术。它需要最大限度地整合各种检验方法和技术，以确保获得所有的产品质量特性。这就是系统的功能。产品检验技术体系，各个单元相互联系，相互支撑，检验体系通过有机整合基础管理、外观检验、尺寸测量、装配检验等检验技术内容，才能发挥其检验功能。

产品质量保证需要大量细致的工作。要以团队管理为平台，以团队建设为核心，以质量风险防范为手段，以消除错漏、持续改进为动力，以系统提升质量信誉为目标的原则。要想办法消除“粗心大意”，在实践中对各种质量风险集思广益、集思广益解决，建立高效的风险识别和防范机制，最终实现风险防控。