从mes系统出发浅谈配件仓库的管理要点概述

商品种类繁多，商品尺寸规格不一，业务流程复杂，日常入库和盘点也比较复杂。然而，传统的仓库管理方式越来越难以应对，工作人员需要花费大量的人力物力来完成相应的工作，而效率和准确性往往不尽如人意，这对企业最大限度地实现精益化和规范化管理提出了严峻的挑战。

与传统仓库类型不同的是，所谓的备件，其实就是售后金融。一旦备件出了问题，无论你售后赚多少钱，都无法忍受备件仓库管理不善带来的损失。要么工期延误影响客户满意度，要么备件损失赚的钱全没了。备件仓库一旦出现问题，结果往往就是这两个。

此外，备件库存数量、过多的SKU数和复杂的生产批号管理都是造成备件仓库管理难度过大的重要因素，尤其是库存是备件仓库的管理环节。本文将从货物摆放和库存设置两个关键点来谈谈备件仓库管理的要点。

零件仓库中零件摆放的原则

1我们都知道，相似的零件放得很近。在选择形状相同的零件进行放置时，要考虑零件的堆叠形状。很多零件不是单独放置，而是很多零件叠在一起，要考虑MIP量下的形状。不同尺寸、不同流动性的零件存放位置没有统筹规划，导致入库效率降低。将相似的零件相互靠近放置，不仅优化了存储空间，而且通过获得零件的最短存取路径，提高了工作效率。

2零件垂直放置在零件仓库，尤其是汽车零件仓库，雨刮片、汽车音响装饰条、皮带等零件平放在货架上，浪费了存储空间。建议利用墙面悬挂这类零件。大而细长的零件布置存在安全隐患，注意固定零件，避免零件损坏。垂直放置零件有助于避免零件丢失，减少空间浪费。

3零件号命名仓库大型零件堆放在一起，不同零件没有专门的订货区。零件混杂，很难区分。因此，更容易使用以位置数量命名的空位置。即使不知道零件，也可以简单的完成出入库操作，避免出入库操作出错。

4流速决定零件的存放位置缺乏经验的管理员往往将维修零件存放在工作区附近的一两个货架上，而不考虑将其他类型的快速流动零件放在过道上。根据订单进出进行统计，然后将高流速的货物放入通道区域进行访问，这样会大大提高货物的流动速度，让工作更加高效。

5将较重的零件放在较低的位置，既保证了员工的人身安全，又节省了进行入库作业时的体力，同时提高了工作效率。

传统的管理方法是以储备定额为基础，即在一定时间内需要储备多少零件；国内外最流行的方法是基于最小库存量原则的存储方法。这种方法是一种科学、便捷、高效的现代管理科学。适用于运营中的各类企业，结合相应WMS系统的数据进行操作即可。

1建立配件与设备的对应关系。根据已有的配件目录，同时根据设备的编号确定配件的编号，列出完整的配件目录或清单，并建立它们之间的关系。

2计算平均出站值。根据仅2年的平均消费，列出每个配件季度、月份或年度的平均消费，并据此计算每个配件的平均消费周期。特别说明:这是一项繁重而细致的工作，有时配件的消费规律性不强。所以要在调查研究的基础上进行，必要时用加权法解决。同时，在计算最低库存量时，要留有余地，使库存量经济合理。

3供应商每种配件应有两个以上的供应商，每种配件的供货时间应根据价格、交货期、质量等综合因素确定。供应时间是决定整个零件管理系统的重要环节之一，因此需要进行认真的科学研究，获取适当的数据。最后，在确定供应时间时，要留有适当的余地，尤其是在不确定因素较多的情况下。

4直接用生硬的公式计算最小备货量，你可能很难理解。这里有一个网上比较知名的案例来说明如何计算最小备货量:比如一个配件的月平均消耗量为5件(这种配件属于消耗量较大的配件，所以计算月消耗量比较合适；对于一些消耗量较小的配件，比如几个月消耗两三件，采用耗时法比较合适)。供货周期为3个月。如果在库存合适的时候下订单，那么在这3个月里会消耗15个配件，也就是说，新订购的配件会在库存完全消耗完的时候到达。然后加上一个库存基数5(考虑到统计平均误差和到货时间误差等因素，该类配件的库存基数可以按照一个月的消耗量来计算)，即最小库存量为15+5 = 20件。

也就是说，3个月供货周期加L个月消耗的备用量作为该配件的最小库存量，达到这个点就会提出订单。订货量不能低于供货周期的消耗量，可根据批量价格等因素拟定。一般需要进行经济分析，即根据批量价格与零售价格的差价和库存占用资金的利息，以及企业的经济状况等因素，来确定订货量。一般订单达不到批发价时，以需求最低的多单为宜。这样就可以计算出每种维修备件的最小库存量。在计算过程中，最终增加的库存基数是一个变量，可以根据企业的具体情况和使用供应的情况来确定。目的是给各种不确定因素的误差值留有余地，以保证最佳的效率和效益。

5根据最低库存数量工作。当上述工作完成后，可以列出所有维修零件的最小库存数量清单。必须注意的是，当库存达到最低库存量时，要发出警告，及时下单。如果没有预警和及时订货的保证，这个管理系统就会失效，就会回到传统的按年消耗量订货的老办法，必然导致库存和占用资金的急剧增加。因此，最小库存量法高效率、高效益的关键在于它已经与准时制订货系统相结合。