APS系统科普：如何缩短制造提前期？

生产提前期和库存水平彼此成正比。虽然很难缩短净生产时间，但很大一部分交付周期由非增值时间组成，即停滞，这可能受到Gemba管理绩效、生产计划、转换时间、生产批量、生产设施灵活性、员工技能等的积极影响。

在下文中，我将重点讨论5个核心问题：

1.通过最佳顺序规划实现流程同步

无论你实施了多少精益活动，如果不首先优化每个资源的生产订单顺序，交付周期都不会缩短。目标是最佳的协调顺序和每个过程的时间（既不太早也不太迟）。因为排序的质量直接影响过程同步的质量，所以实现这两个重要目标可以最大限度地减少停滞时间，并有助于实现尽可能短的生产提前期。因此，创建最佳的序列计划应该被视为生产计划中最重要的任务之一。

2.缩短并行、合并和分支过程中的停滞时间

产品越复杂，零部件越多，制造过程中需要的并行、合并和分支过程越多。在这样的过程中，我们通常会发现停滞时间最多。不可能手动计算所有单个组件生产的最佳协调顺序。一个强大的APS是必不可少的，它可以自动确定最佳排序，从而减少停滞时间和总体交付周期。

3.通过精心安排的端到端规划，对整个增值链进行整合规划

规划工具通常用于选定的流程领域。然而，我一次又一次地观察到，微观领域的优化对缩短总交付周期几乎没有影响。这是两个完全不同的概念。只有当有一个从鸟瞰的角度忽视价值链的中心“指挥者”，并通过使用最佳顺序规划，为所有流程和资源设定节拍时，优化总交付周期，从而提高效率，才能成功。要实现这一点，你需要一个高性能、杰出的规划系统，一个专门为精心安排的端到端规划而设计的系统。

4.分批

通过拆分生产批量，已经完成的批次可以提前进入下一级加工。这对缩短微加工领域的交付周期做出了重大贡献。高性能AP应具有动态批次拆分功能。

5.减少批量将使您走上实现单件流生产的正确道路

做出批量决定取决于机器设置时间和所用机器的灵活性。像丰田这样的顶级精益公司不仅在装配中使用单件流、混合模式生产，而且在生产高档产品，如气缸体、齿轮箱、曲轴、凸轮轴、电气部件等。生产节拍与预组装和最终组装节拍相协调，也就是说，对成品部件进行排序，以便在正确的时间（刚好及时）到达正确的装配线。

只有当系统设计为设置时间短于各自的生产周期时，单件流生产才可能。

20世纪70年代，丰田推出了SMED（单分钟换模）系统，即所有转换过程必须在10分钟内完成，即使是大型冲压机。在20世纪90年代，目标被提升到“周期时间设置”，这意味着转换时间比生产周期时间短，从而实现单件流生产。

虽然在中小型生产企业中实施单件流生产可能并不容易，但我认为实现SMED对所有制造商来说都是一个可以实现的目标。

最后，以下是我对缩短交付周期的4条建议：

实施高性能APS，该APS能够自动优化序列规划。

尽一切可能减少系统切换时间和批量。

倡导或深化改善哲学的实践，尤其是在管理层面，这意味着质疑现有的标准/方法并持续改进。

改善可能不是最简单的方法，但最终，它是实现长期成功的唯一方法。

来源：VUVTECH