物料仓常见问题与解决方法

仓库管理不善。一方面，有几万种材料，几百家供应商；另一方面，有少数库管人员素质平庸；另一方面，有很多种制度和流程并不适用，基本上没有使用过。归根结底，仓库问题基本来自于现场管理不到位，最常见的有以下几种:

1.未能遵守先进先出原则，导致材料浪费。

2.如未按位置摆放资料，或资料移动后，新位置的信息未及时交给记录员录入系统，导致无法找到相关资料。

3.库管员未能及时将票据交付给开票员，开票员未能及时录入系统，导致系统数据与实际情况脱节，影响ERP/Oracle系统数据的准确性，最终影响生产计划的实施和执行。标识不统一、不规范，要么没有物料编码，要么物料名称有误，导致无法追溯物料的历史地位。

4.部分仓库保管员责任心不足，工作态度消极，拖延时间，库存不准确，手工单据信息不准确(主要是抄写错误和打字错误)，屡见不鲜。

5.新旧仓管员交接不清，新仓管员也没有真正的交接手续。如果前任仓管员管理的物资状态不明，就干脆封存不管理，只说“找不到”，造成不应有的呆滞和浪费。

解决方案想法

说到管理好一个仓库，很难管理。首先要理清思路，搞清楚几个基本问题。

1.什么是“物质”？什么是“仓库”？

“材料”包罗万象，客观存在，但那只是它的表现形式。其实物资就是钱，物化的钱，仓库就是装钱的口袋。钱放在家里不能增值，只有通过使用或投资流动才能产生价值。同样，物料快速流动，为生产和销售创造效益。当然，钱可能会丢失或被盗。同样，材料也可能被浪费、损坏或盗窃。任何材料的浪费、破坏和盗窃都是对公司、股东和全体员工利益的侵犯！

2.物料管理管理什么？

任何管理活动都会涉及到时间(T)、质量(Q)和成本(C)，三者相互联系、相互制约，物资管理也不例外。

①T时间

时间:指发货日期、入库日期、服务时间、入库时间、退料时间等。

②品质

质量:指物料本身的质量，储存质量，有质量问题的物料的处理等等。

③成本

成本:指材料价格、仓储成本、呆滞成本、缺货导致的停工成本、过剩导致的仓储能力成本、资金占用导致的资金周转成本。

3.如何管理物料？

管理必须有原则。总结了物料管理的十大原则，对离散制造业具有普遍的指导意义和参考价值。

1)先进先出原则(FIFO)。

2)锁定位置原则。

某个物料固定在某个位置，实物的位置必须和ERP系统中的一致。位置代码和一个人的家庭地址一样重要。没有固定的位置，就无法快速找到相关资料。

3)专用物料专用原则，不得任意挪用订单对应的物料。

4)库存ABC管理原则:

A类物料的数量可能只占存货的10~15%，但商品的价值可能占存货价值的60 ~ 70%；

B类物资的数量可能只占存货的20~35%，但商品的价值可能占存货价值的15 ~ 20%；

C类物资的数量可能占存货的50~70%，但货物的价值可能占存货价值的5~10%。

因此，必须严格控制关键少数和次要多数，即严格控制甲、乙类材料。

5)“六不准”原则:

①有送货单但无实物的，不能办理入库手续；

②如有实物无送货单或发票原件，无法办理入库手续；

③来料数量、规格、型号与送货单不一致，无法办理入库手续；

④如果④IQC检验不合格，领导不签字同意使用，不能办理入库手续；

⑤不入库先领，不能入库；

⑥送货单或发票不是原件的，无法办理入库手续。

6)“五不发”原则:

①没有领料单或领料单无效，不能发料；

②手续不符合要求的，不能发放物料；

③质量不合格的物资，除非IQC/领导批示同意使用，否则不得发放；

④规格不正确、配件不齐的材料不能发放；

⑤没有入库手续的材料不能发放。

7)一次性交付原则:

发料必须准确、及时、一次性完成，收进生产线的物料必须拉回生产线的位置，不能再堆放在仓库里，以免混乱出错。

8)访问控制原则:

(1)除仓库管理人员和搬运工外，其他人员未经批准不得进入仓库；

②未经允许，任何人不得携带物料进出仓库；

(3)客人来访时，必须由主管级以上人员陪同才能入仓。

9)“天天完，天天清，天天高”的原则:

①每一天工作结束后，各库管员应对当天的相关账目进行自我确认和核对，确保账目平衡，发现不足，及时改进，以便第二天有所进步和提高。

(2)每天至少检查一至两次所负责物料的仓库，确保仓库内物料的质量、安全和6S状态符合标准，并确保物料有正确的标识。退回的材料应退还给供应商或放在退货区，以避免呆滞。

(3)库管员当天的单据必须发送给记录员，记录员当天的单据必须当天录入系统。

10)以旧换新原则:对于有规定的物资，严格遵循“以旧换新，以旧还新”的原则。

员工要求

一般来说，库管员的日常工作可以概括为:收货、发货、退货、备货；账簿对应资料(系统数据)的标识、放置和整理；“事故材料”的报告和管理(当材料由于不符合交货日期而延迟时，将引起停工事件，然后该材料被称为“事故材料”)。

我们经常看到仓库保管员需要花费大量的时间和精力去寻找丢失的货物，找到了也可能无效。众所周知，如果库存信息不准确，可能会提前或不及时订购物料，要么是库存增加，资金被占用，要么是订单因缺货而延迟甚至取消。

对于以上情况，一定要控制好工作流程。

1.收货验收:在物料无误的前提下，入库时要处理好以下三个层次:

①数量关:入库时要清数量；

②质量控制:IQC对来料质量进行检验和控制；

③文件关闭:不完整的文件不予受理，不完整的手续不予办理。检查收到的文件与来料是否一致，并及时将文件发送给记录员。

2.保管:

①科学陈列:陈列合理、整洁，标识清晰，存取方便。

②保证质量:防锈、防尘、防潮、耐压、防爆、防变质、防损坏、防摔。

③确保安全:防灾、防霉、防损、防钝、防报废。

④帐、卡、物相符(数量、位置、状态必须与ERP系统一致)

3.盘点:相当于对材料核销的制度进行总结和规范，严格防止浪费，杜绝坏料、坏账。

4.配送:根据不同的生产需求，决定具体的配送方式，目的是保证生产的及时供应，保证销售，服务于企业的利润计划。

严格的制度、反复的培训、即时的奖惩机制，规范了仓库管理员的行为，促进了仓库管理的持续改进，为WMS系统的高效运行提供了数据保障。

1.创新组织结构。成立三人仓库领导小组，成员由生产副总、物资部部长、仓库主管担任。现在，三人小组是公司物资管理的最高权力机构。通过参加每周仓库例会，每天固定时间到仓库现场解决问题，实现“每天1%的进度”，审批各项规章制度、岗位责任制，通过对库管员、单员的绩效考核，改善仓库管理。

2.合理规划仓库。在地理位置上，仓库应尽可能与生产现场相连，减少物料的迂回运输。仓库出入口尽可能与电梯连接，并规划出相应的运输通道，充分考虑运输路线的合理性。仓库内应有必要的废品和次品存放区、材料临时存放区、待检区和发货区。此外，还应特别考虑安全因素，采取出入、采光、防水、防火、防盗等措施。仓库的办公室应尽可能设置在仓库附近，以缩短文件送达记录员的时间。

3.将配料系统和拣选系统结合起来。生产物料采用发料制，非生产物料采用领料制，如工程试料、售后配件、生产线不良品加油等。

a类物料采用发料制度，c类物料采用领料制度。

在配料的管理上，可以尝试取消各车间原有的材料仓库，由工厂材料部门直接管理，统一配送，让库管员合理安排工作时间，提高仓库的发货速度。