ERP实施完了，为什么还要做MES？

传统ERP定位于企业计划，其管理的数据以周、天为时间段，无法对现场进行有效的实时控制，即所谓的“信息黑洞”存在于制造过程中。

1.制造车间的信息黑洞问题:

随着ERP在企业中的深入应用，ERP系统逐渐显示出其局限性。当ERP下达的工单到达生产现场时，产品制造就是一个以生产线“工单”或“批次”为线索的执行过程。在这个过程中，现场管理人员需要实时信息进行决策(比如不同生产线正在执行哪些工单，进度如何，有没有质量异常)；操作员需要获得实时任务，以确保他们在正确的时间和地点执行正确的工作(例如，应该在什么时候向工作站供应材料，以及那些工作站有需要立即修理的设备异常等。).同时，生产进度、完成状态、班组/人员、物料成套率、设备维护、质量报警等执行因素相互促进、相互制约，可谓“牵一发而动全身”。只有获得实时信息，才能保证生产计划的高效/顺利实施。而传统ERP定位于企业计划，其管理的数据以周、天为时间段，无法对现场进行有效的实时控制，即所谓的“信息黑洞”存在于制造过程中。

这个“信息黑洞”对制造过程的管理和控制有许多不利影响，特别是在以下几个方面:

1.生产效率还有进一步提高的空间。现场实时的“信息黑洞”造成了执行与计划的不一致，从而影响了生产计划的准确性。在生产过程中，管理者需要处理各种生产异常，信息黑洞降低了应对现场异常的能力，降低了生产效率。

2.物流不透明，无法准确实现物料的“落地结算”以减少在制品的资金占用。比如物料进入车间后，由于计划的改变，物料可能无法使用，扭曲了MRP计算的物料需求；再比如:工人对现场物料的收集有时比较混乱，而现场物流缺乏有效的跟踪手段，导致企业与供应商之间结算的账目难以匹配。

3.所有质量要素都无法得到有效管理。在制造过程中，工艺、设备、原材料、工人的操作等。可能造成质量缺陷。如果没有系统的工艺参数和质量数据的跟踪记录，当质量问题发生时，很可能无法及时发现和追溯质量原因，在造成大规模损失之前很难纠正。尤其是出现质量问题需要产品召回时，我们不容易确定召回产品的范围。目前食品行业和汽车行业质量和召回事件溯源做得比较好的企业，实际上损失不会太大。

第二，为什么需要MES？

由于ERP是属于企业上层的信息系统，一般不会对车间级的管理流程提供直接、详细的支持；现场自动化和信号采集是属于企业下层的信息系统，不是真正意义上的管理系统。例如，面对以下车间管理的典型问题，他们很难给出完美的解决方案:

1.如何追溯产品的所有生产过程信息？如原材料供应商、操作机器、操作人员、流程、生产日期和关键工艺参数？

2.如何防止零件组装错误、产品生产过程错误、产品混装错误、货物交接错误？

3.你怎么知道生产线上最常见的五种产品缺陷是什么？次品的数量是多少？

4.目前仓库和前后工序线每个产品的数量是多少？你打算向哪些供应商供货？什么时候能及时交货？

5.生产线和加工设备有多少时间用于生产，有多少时间用于停转和空转？

6.影响生产潜力的主要原因是:设备故障？排班错误？材料供应不及时？工人培训不足？还是工艺指标不合理？

7.能否对产品的质检数据进行自动统计分析，从而将质量隐患消灭在萌芽状态？

8.是否可以废除人工报表，自动统计每道工序的生产数量、合格率、缺陷码？

制造系统MES正好可以填补这一空白。在从工单到成品输出的过程中，它作为生产活动优化的信息传递者，改善了生产条件和准时出货、库存周转、毛利、现金流等效益，也提供了企业上下级之间的双向生产信息流。