传统工厂实施MES案例，智能排产制造见成效

某电器工厂有多条生产线，希望MES实现识别订单下发任务，按下单量和现有资源分配生产线，跟踪车间运作实现生产作业。MES与工厂的计划指导和流程控制相结合，对供应以及生产方案进行严格管理与优化配置，极大地减少制造过程中的浪费，使得车间资源的得到有效利用。

工厂基本情况

1、产品基本上是零配件、工艺流程较多的，不依靠任何工具，运作这种生产模式对工厂内部来说是一项挑战。

2、数据不清晰，需要大量的统计员和时间统计产能信息、优良率信息、在制品信息和库存信息等。这些信息想要弄清楚不是一件易事，统计结果迟迟不公布，无法作出下一步的决策。

3、因为没有对需求进行精准地分析，导致原材料采购过多，库存和在制品堆积，成本各种上升。

初见成效

经过连日来的努力，基于信息车间的MES项目初见成效：

1、智能排产

订单传入到MES后，后台结合多个设置的限制条件，生成初步的智能排产计划。生产人员不用再收集各方信息，兼顾多种情况制定计划，只需后台的计划管理做下小调整，工厂便能在现有能力基础上进行柔性制造管理。

2、真实反映现场作业

车间数据看板可以看到现场作业是否按照生产计划、规定的工序流程进行，记录每天实际完成的业务。生产过程的完整数据收集与标准数据的对比，使车间现场生产明晰起来，做到生产中控制、生产后统计分析和持续改进。

3、提高调度效率

工艺指导、物料记录、工作记录规范化处理，生产计划有什么变动，都会更新在系统数据里，负责人能马上知晓，这是MES实时性的优点。各环节的查询功能方便相关管理人员查找相应的业务数据，提高了调度人员的工作效率。

4、提高质检通过率

质量追溯功能是为了追溯产品质量不过关的原因，机器扫描产品上的二维码，将记录生产过程的人、机、料等信息完整地呈现出来。从而发现车间发生的异常情况，作出相应的补救措施，减少产品质量问题发生。

MES进一步优化

MES在工厂运行一段时间后暴露了车间生产环节的一些问题，这也使生产管理朝着持续改善的方向前进。与此同时，MES也在进一步优化，为合作工厂的生产管理提供更有力的支持。