高级排产系统 APS有什么用？与ERP和MOM系统有什么不同？

　　高级排产系统 APS成为最近智能制造的一个热点。众多的制造运营管理(MOM)公司都号称有APS系统，或正在开发APS系统，以满足制造企业日益增加的需求。那么高级排产系统 APS到底有什么用?又如何与制造运营管理和企业资源计划(ERP)区分?

　　常见的APS高级计划和排程系统，细分为：无线访问接入点AP、物资需求计划MRP、自治系统AS三个部分。其中，AP包含了“需求冲销”、“交付承诺”、两个部分，将各类需求处理为主计划。MRP部分，根据主生产计划的输入，计算净需求的同时实现批量的优化，拆分、合并、补库等等。

　　而AS部分，则对物资需求计划MRP计算的结果生产订单，实现工序级的详细排程，并实现连续生产等优化。高级排产系统APS的可以实现的功能包括：

　　1、基于CTP(综合交易平台)的交期自动评估,快速响应客户需求

　　2、生产排程及优化(考虑物料、资源、人员班组、工模具资源等约束条件)

　　3、订单变更与紧急插单模拟

　　4、全套管理与跟踪

　　5、可视化的资源负荷管理

　　6、与ERP/MES/wMS的一体化集成技术架构

　　7、系统支持私有部署和云租赁

　　APS、ERP和MOM系统的不同点:

　　一、时间维度记录不同

　　企业资源计划ERP，是对已经发生的事件记录和登记。

　　制造运营管理MOM，是对当前正在发生的事件记录和登记。

　　高级排产系统APS，是对未来需要发生的事件进行运算、分析和KPI呈现。

　　二、功能需求处理不同

　　ERP擅长管理物料，物料的进销存，物料的批次，是以物料编号为最基础的颗粒度管理。对于工序维度、事件维度管理或处理并不擅长。

　　MOM擅长将物料的生产过程进行工序过程结构，讲自制件的加工过程记录和登记，并实现从原材料、成品生产过程的全过程的追溯。

　　而APS系统，则是将成品、半成品、原材料及加工过程全部串联起来，实现原材料、半成品、成品过程的全需求、全过程、全资源、全需求的排程，模拟出整体的加工路径【对，加工路径】，是详细排程，并实现KPI的模拟和分析，让未来一段时间的生产运作过程实现可视化。

　　高级排产系统 APS的主要作用是基于工序逻辑约束和资源能力约束，计算最早开工时间和最迟完工时间，并进行多种优化方案的比较，解决车间多工序、多资源的优化调度及顺序优化问题。高级排产系统 APS与制造运营管理MOM和企业资源计划ERP可以从时间维度记录和功能需求亮点进行区分。