零部件行业MES系统导入的三个核心问题

01

mes系统首先用来解决什么问题？

这周和一家企业管理软件公司谈合作。在沟通过程中，对方项目经理提到了一个行业数据。一次性导入MES系统软件的成功率不到40%，甚至低于导入ERP系统软件的成功率(不到60%)。

作为一个成熟的企业管理软件系统，为什么导入成功率这么低？MES系统软件是用来解决什么问题的？MES系统软件能降低成本吗？MES系统软件最大的功能是什么？

在这些问题上，作为一名有着ERP和MES导入应用经验的前企业管理者，我与有着丰富MES管理设计、开发和导入经验的管理者进行了亲切友好的交流。

MES系统首先用来解决什么问题？很多人会很自然的认为MES系统是用来解决管理问题，明确管理流程，建立控制标准的...

甲方会有很多很多问题需要解决，甚至在引入系统的过程中，各个部门会提出各种需要解决的问题。就我们的经验来说，我们提出解决的问题越多，对乙方来说就越困难，然后为了满足甲方的要求，我们不断给MES系统下达各种任务。最终的结果是，在实际应用中，我们会发现，MES运行流程的复杂，管控标准的滞后，条件变化的迟滞……已经不像引入系统之前那么顺畅了。

举一个实际案例:在冲压生产线或挤压生产线上，如果在质检中发现细小毛刺，会挑出有这种情况的产品，指导操作人员在生产中进行处理。做这个的时候质检不会列清单，也不会走流程。毕竟不是什么大的坏品质。只是处理它。

然而，作为生产部门、生产计划部门和模具部门，我们需要毛边处理的详细描述和数据。由于生产计划部门需要将单位工时的标准与BOM进行对比，找出影响生产计划达成的主要因素，因此生产部门需要根据工时效率数据，分析有价值的工时、辅助工时和浪费时间的行为，提出消除浪费的改进措施。模具部门需要根据发现毛刺的位置、数量和批次，结合生产数据、刀头冲压数据等信息，判断毛刺和刀头的寿命以及模具的状态，提前做好准备。这些数据都可以通过MES系统收集，但是需要质量部门的配合。

换句话说，要解决生产部、生产计划部、模具部的管理问题，就需要增加质量部的工作量。

同样，为了解决质量部门的管理问题，也需要增加其他部门的工作量。如果要一次性解决MES系统导入涉及的各个部门的问题，会带来难以想象的工作量。这也是为什么明明是按照大家的预期调整的MES系统，却无法在实际中使用的原因。

那么MES系统首先是用来解决什么问题的呢？根据我的经验，MES系统首先解决的是数据不可篡改的问题。

即通过ERP系统和MES系统之间的数据交互，将物料使用数据、生产工时数据和设备使用数据以订单为单位有效串联起来，通过这三个数据环节还原和验证订单的成本数据，保证了成本数据难以被篡改。

不要小看这个问题。现代企业管理的本源在于成本数据的真实性。仅仅依靠ERP系统或MES系统无法连接、还原和验证成本数据的真实性。没有真实的成本数据，很多降本增效措施，投入/产出/存储量，实际能效分析都是浮云。

因此，MES系统的导入首先解决了数据真实性的问题。为了保证数据的真实性，我们需要解决以下问题:

(1)1)MES系统与ERP系统之间数据交互时间的设置。交互时间越及时，数据的真实性和准确性越高。

(2)基于成本数据缩减计算，以单位订单为轴，以BOM数据为参照，建立数据关联结构，保证数据之间的验证关系。

(3)建设监测数据的管理机构，原则上应分为数据录入、数据分析与响应、数据监管三个管理职责。

(4)明确数据粒度的标准。不建议一次将数据粒度细化太多。数据粒度越小，对控制软硬件和组织的要求越高。

MES系统与ERP系统最大的区别在于，MES系统的数据采集粒度可以根据软件功能和设备硬件的完善而不断细化。精细化的MES系统需要更高的成本投入和更多的管理和分析时间进行维护。

因此，MES系统的引入不是一蹴而就的工作，而是一个长期的工程，随着企业管理水平的提高而不断优化升级。所以在第一次导入MES系统的时候，要清楚的知道导入后MES系统首先用来解决什么问题。

02

能否导入MES系统降低成本？

根据我的经验，答案是不一定。MES系统导入后如何不降低成本？降低成本的关键不在于MES系统本身，而在于企业的管理组织和管理能力能否适应MES系统。

为什么这么说？在引入MES系统之前，一般生产企业的车间管理主要有两种形式。第一个是纸质条件下的标准化流程管理。比如某台设备出现故障，在纸质条件下，先填写设备保修单→提交设备部领导调度→维护设备→完成维护→请设备主管或设备部负责人签字确认→提交设备部领导签字确认→提交设备专员或在设备电子账上手工录入。

从设备出现故障到真正体现在电子账本上，至少需要一天的时间。除非是重大设备故障或者是影响交付的设备故障，一般这种信息企业领导是无法及时知道的。

MES系统导入后，只要安装模块发挥作用，一旦发生设备故障信息，会第一时间共享给相关部门或岗位或人员。不需要经过一系列的审批流程，需要设备部门安排有时间的人员及时前往处置。

你可能会想，这不就是为了简化流程，提高效率吗？这里有一个关键前提，就是有时间的人。

要保证设备部始终有有时间的人员，要么车间设备故障率很低(意味着日常维护费用有保障或者设备比较新)，要么设备的备件或备用机充足(意味着日常设备备件的资金和场地有保障)， 或者有超过故障时间的人员储备(意味着设备人员会超配)，并不意味着需要增加成本。

如果不投入这些成本，数据会很快反映给主管和领导，会被“重点关注”。所以对于那些现场问题很多，被时间慢慢处理，对企业高层隐瞒的车间来说，导入MES系统意味着暴露车间的真实情况，意味着压力、负荷、成本。

二是完全依靠“某些大师”的信任，独立协调应对。比如某件设备出了故障，打个电话给厨师→厨师根据设备的状况判断维修→暂时恢复生产使用→然后根据领导的颜色或者自己的记忆申请零件→没有任何记录和数据，全在厨师的脑子里。

问题来了。MES系统引入后，这种自主性被打破，真实的数据呈现出来，改进的题目出来了，厨师开始妖了。既要保证自己的唯一性，又要让数据好看。除了各种怪物我们还能做什么？

所以你会发现引入MES系统后，问题依然存在，人员依然不足，纠纷更多。如何降低成本？

所以MES系统的引入意味着数据反馈的及时性和准确性，也意味着问题暴露的更多、更快、更广。如果没有适合MES系统的管理组织，暴露的问题越多，越快越广，内耗越多，时间效率越低，运营成本越高。

当然，MES系统是可以大大降低成本的有效工具。关键是能否正视暴露出来的问题，建立有效的管理团队，不断优化改进，同时提高数据管理的粒度。那么降低成本是理所当然的。

根据我个人的经验，引入MES系统的第一阶段(1~2年左右)是不断暴露问题、解决问题、锻炼团队的时期；第二阶段(约3~4年)是各种针对性改进的持续推进、实施和验证期；第三阶段(5~7年左右)是持续引进少人值守和无人值守设备，进一步优化升级MES和MES相关系统的时期。

第一阶段是成本增加期，第二阶段是成本降低期，第三阶段是投资增加期。也是在引入MES系统的第四年，我开始通过减少时间浪费，提高产量，减少员工数量来降低运营成本，到了第五年才实现了计划的投资回报。

所以，MES系统能否降低成本，不在于MES系统工具本身，而在于企业在引入MES系统之前，是否真正了解车间的管理状况。是否设立了促进现场改进的组织？你准备好持续投资解决车间问题了吗？

03

MES系统最初是用来做什么的？

在引入MES系统之前，作为一家日资企业，按照TPS标准，还推行了5S精益管理、可视化看板、多技术工人培训机制、TPM等。表面上看也取得了不错的效果(在我看来)。

但是在导入了MES系统，实现了与ERP系统的数据交互之后，第一个月，我发现之前介绍的精益只是光鲜而已。由于数据的准确性和信息反馈的及时性，很多问题浮出了水面。

比如在人事技能培训方面，我个人认为人事技能培训系统做得非常好。至少，从每月作业节拍小时数与BOM标准小时数之比的数据来看，基本在95%-99%之间波动。

导入MES系统后，我可以很快拉出第二天作业节拍小时和BOM标准小时的准确对比数据。经过一周的数据分析，我惊讶地发现，老员工的beat hours达标率最高可以达到130%，而入职不到一个月的员工beat hours达标率最高只有85%左右，入职三个月到六个月的员工最高可以提升到95%左右。

为什么？我先把统计数据给车间管理团队看，然后带领他们到现场观察，录像拍摄，终于发现了问题。

之前的培训主要集中在产品装配的标准动作上。无论老员工还是新员工，产品组装的标准动作没有太大区别，但是组装之外的区别太多了，比如原材料的摆放和取用，成品的摆放，质量自检的方法等等。尤其是在这次观察中，发现老员工普遍在使用一种简单自制的质量自检工具，可以缩短将近20%的自检时间。

之所以没有按照改进建议制度上报，是因为当时的改进建议制度需要提出者自己提出并核实，联系生产部和质量部共同审核，然后上报申请奖励。

提出者要做的事情太多，责任太大，周期太长，需要自己解决跨部门验证的问题。作为一个普通的操作人员，他没有时间和精力去做这些事情，不如让组长直接确认没有质量风险，然后自己就可以默默发财了。

与管理团队一起，我们就发现的问题给每个人分配了话题:

(1)现有BOM是否正确？

(2)现有的训练工具是否正确？

(3)现有的改善建议制度是否正确？

除了这个问题，还有很多问题比如设备维护的及时性，物料领退的控制，品质判定流程不良等。也被曝光了。

没有MES系统的时候，手工输入时间太长，只能得到一个粗略的、不及时的平均数据和比例数据。到月初报告的时候，很多问题都是平均或者按比例的。

有了MES系统，大量准确到工作站和个人的数据将快速呈现。以这些精准的数据为导向，重新定义现行的标准、流程和制度，然后建立各种项目小组，进一步推动精益的改善和优化，这样会更加精准有效，能够更好地提炼和选拔具有精益思维的管理者。有了这些具有精益思想和MES系统的管理者，车间机械工装化、少人化、自动化、数字化的进程将会加快。

它是问题管理者最好的磨刀石。用MES系统精准快速的呈现问题，然后用这些问题不断打磨自己的管理团队，再用自己的管理团队不断提升MES系统的数据粒度，再用更精细的数据粒度呈现更细致的问题。

所以个人认为，导入MES系统后首先要做的就是获取人才，快速响应管理组织。